5S现场管理培训内容，5s培训详细步骤有哪些

5S现场管理培训内容？

一、5S的基本概念

1)5S的起源、含义及作用

2)开展5S之功效

3)5S的关系图

4)5S的成效图

5)现场管理中存在什么地方些浪费

6)5S与管理人员的角色认识和了解和心态调整

二、整理逐步递次推动的原则、方式和开展步骤

7)整理的目标

8)要与不要的原则

9)开展整理的重点

10)做不好整理所致使的问题

11)开展整理的问题与对策

12)找产生场不用的物品

13)因缺少整理会导致的各自不同的浪费

14)物品的分类处理

15)易聚集“不用”物品的地方

16)如何开展红单运动

17)整理的操作案例

三、整顿、清扫逐步递次推动的原则、方式和开展步骤

18)整顿的目标

19)物料找寻百态图

20)整顿的要求

21)整顿的对象

22)什么是“三易”“三定”

23)开展整顿的重点

24)做不好整顿所致使的问题

25)开展整顿的方式

26)整顿的原则

27)整顿工作的重点顺序

28)定置管理

29)定置图绘制的原则

30)清理整顿工作方案

31)清扫定义、标准

32)做不好清扫所致使的问题

33)如何开展清扫

34)清扫的原则

35)清扫的目标、要领与逐步递次推动的重点

四、清洁、素养逐步递次推动的原则、方式和开展步骤

36)清洁的目标与要求

37)清洁的三不原则

38)清洁的推行要领

39)逐步递次推动清洁的步骤

40)定点摄影的作用

41)如何进行评比活动

42)标准化、制度化的含义

43)如何开展标准化

44)清洁的推行和工厂改善目标的结合

45)如何让员工按标准作业

46)如何开展素养

47)素养教育的开展方法

48)素养的难点

49)素养的目标、要领与逐步递次推动的重点

个案实例

五、目视管理与消除浪费

50)目视管理的定义与要点

51)目视管理的方式和工具

52)浪费定义及类型

53)如何识别现场中的浪费

54)工厂中常见的浪费及控制

55)目视管理在消除浪费中的作用

56)怎样让问题看得出来—目视管理的执行

57)现场中的七大管理浪费

58)现场可以改善的浪费

59)怎样从问题的根源解除现场的各自不同的浪费

60)目视管理在设备、材料、方式管理中的应用

六、如何建立5S管理系统与逐步递次推动技巧

61)5S逐步递次推动组织与组织的方法

62)如何成立5S推行委员会

63)如何组织建设5S开展小组

64)逐步递次推动组织方法

65)5S推行阶段

66)5S管理导入时机的选择

67)制订目标的SMART原则

68)制订5S目标要考虑的原因

69)推行成功与失败原因检讨

70)定位管理方式的应用

71)红牌作战技巧

72)目视管理的方式

73)颜色管理的方式

74)5S逐步递次推动人员的督导技巧

75)5S的纠偏与预防措施及跟踪

5s培训具体步骤？

5s培训的具体步骤请看下方具体内容：

步骤1：成立推行组织推行委员会及推行办公室成立；2．组织职责确定；3．委员的主要工作；4．编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对这一活动之支持。详细具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之详细指导原则。例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处开始，塑造公司新形象例四：规范现场•现物、提高人的品质方针的制定要结合企业详细情况，要有号召力。方针但凡是制定，要广为宣传。目标制定:先予设定希望之目标,做为活动努力之方向及方便活动途中之成果检查。例一：第4个月各个主管部门考查90分以上例二：有来宾到厂参观,没有必要事先临时做准备目标的制定也要同企业的详细情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及开展方式1．拟定日程计划作为推行及控制之依据2．收集资料及借鉴他厂做法3．制定5S管理活动开展办法4．制定要与不要的物品区分方式5．制定5S管理活动评比的方式6．制定5S管理活动奖惩办法7．其它有关规定（5S管理时间等）大的工作一定要有计划，以便各位考生对整个过程有一个整体了解。项目责任者了解自己及其它担当者的工作是什么及什么时候要进行，相互配合造就一种团队Team作战精神。

步骤4:教育1．每个部门对全员进行教育：•5S管理的主要内容及目标•5S管理的开展方式•5S管理的评比方式2．新进员工的5S管理训练：教育是很重要的，让员工了解5S管理活动能给工作及自己带来好处以此主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不一样的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方法都可以视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势，5S管理活动要全员重视、参加才可以获取良好的效果1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传3．宣传栏步骤6:开展1．前期作业准备：•方式说明会•道具准备2．工厂洗澡运动（我们全体上下彻底大扫除）3．建立地面划线及物品标识标准4．3定、3要素展开5．定点摄影6．做成5S管理平日确认表及开展7．红牌作战

步骤7:活动评比办法确定1．加权系数:困难系数、人员数量系数、面积系数、教养系数2．考查评分法

步骤8:查核1．现场查核2．5S管理问题点质疑、解答3．举行各自不同的活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩1．依5S管理活动竞赛办法进行评比，发布成绩，开展奖惩。

步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，持续性提升1.QC手法2.IE手法在5S管理活动中，一定程度上导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S管理活动推行得更顺利、更有成效。

步骤11:纳入定期管理活动中1．标准化、制度化的完善2．开展各自不同的5S管理强化月活动需强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不一样，推行时可能会有各自不同的不一样的问题产生，推行办要按照开展途中所碰见的详细问题，采用可行的对策，才可以获取满意的效果

一、5S管理第一阶段-整理

1）将工作场所任何东西区分为有必要的与没有必要要的；

2）把必要的东西与没有必要要的东西明确地、严格地区分开来；

3）没有必要要的东西要及时处理掉。

开展要领：

1）自己的工作场所（范围）全面检查，涵盖看得到和看不到的

2）制定“要”和“不要”的判别基准

3）将不要物品清除出工作场所

4）对需的物品调查使用频度，决定平日用量及放置位置

5）制订废弃物处理方式

6）每日自我检查

需要大家特别注意的事项：

1) 不要两种极端情况的产生：

一种情况是什么物品都认为是有必要的，都需放在现场；另一种情况是可能半年或一年需用一次的物品都当作没有必要要物处理掉，而致使物品的浪费。

2) 一部分没有必要要物品特别是一部分橱柜等，不用太紧张于丢弃，可能在这个区域是属于没有必要要的，而在其他区域可能就可以成为必要物品，建议可以集中在某个区域保存，并有清单记录。

5S管理的知识？

1、5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。通过推行5S管理，在企业内部养成守标准的习惯，让各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果满足计划的具体安排，为提供稳定的质量打下基础。

2、物品摆放地址位置要科学合理。

3、清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检。

一、5S管理基本概念

1、5S管理-整理

5S管理-整理的目标：

（1）现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；

（2）改善和增多作业面积；

（3）促进减少库存量，节约资金；

（4）改变作风，提升工作情绪。

（5）减少磕碰的机会，保证安全，提升质量；

（6）消除管理上的混放、混料等差错事故；

2、5S管理-整顿

5S管理-整顿活动的要点：

（1）物品摆放地址位置要科学合理。比如，按照物品使用的频率，合理摆放；

（2）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不一样物品的区域采取不一样的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放促进提升工作效率和产品质量，保证生产安全。这项工作已发展成一项针对的现场管理方式-定置管理。

（3）物品摆放要有固定的地址位置和区域，以方便找寻，消除因混放而导致的差错；

5s培训内容？

5S培训内容:

是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以S开头，英语也是以“S”开头，故此，简称5S（注：日语分别是せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源自于日本是指在生产现场中对人员、机器、材料、方式等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全最早时间是在整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，他的主要作用仅为了保证作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作渐渐问世，以此对整个现场管理模式能够有一个冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S管理体系都拥有什么?

5S管理体系都拥有：

1、5S的含义

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个项目。

2、5S目标

（1）工作变换时，找寻工具，物品马上找到，找寻时间为零。

（2）整洁的现场，不良品为零。

（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为零。

（4）工作顺畅进行，及时完成任务，推迟为零。

（5）无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。

（6）团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。

3、5S原则

（1）自我管理的原则

（2）勤俭办厂的原则

（3）持之以恒的原则

4、5S作用

（1）提升形象

（2）提升生产效率和工作效率

（3）提升库存周转率

（4）减少故障，保证品质

（5）加强安全，减少安全隐患

（6）养成节约的习惯，降低生产成本

（7）缩短作业周期，保证交期

（8）改善精神面貌，形成良好文化

5、5S方式

（1）定点照相。

（2）红牌作战。

（3）看板作战。

（4）颜色管理。

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