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英语四级
定义,功能不一样。
1、DCS大多数情况下是由人机界面操作站、通信总线及现场控制站组成;而SIS系统是由传感器、逻辑解算器和最后元件3个部分组成。即DCS不含检测执行部分。
2、达到功能:DCS用于过程连续测量、常见控制(连续、顺序、间歇等)操作控制管理使生产过程在正常情况下运行至最好工况;而SIS是超越极限安全马上就要工艺、设备转至安全状态。
3、工作状态:DCS是主动的、变动的,它自始至终对过程变量连续进行检测、运算和控制,对生产过程变动控制保证产品质量和产量。而SIS系统是被动的、休眠的 。 4、安全级别:DCS安全级别低,不用安全认证;而SIS系统级别高,需安全认证。
5、应对失效方法:DCS系统大多数失效都是显而易见的,其失效会在生产的变动途中自行显现,很少存在隐性失效;SIS失效就没既然如此那,明显了,因为这个原因确定这样的休眠系统是不是还能正常工作的唯一方式,就是对该系统进行周期性的诊断或测试。
控制原理和运行状态不一样。
DCS大多数情况下指分散控制系统。分散控制系统是以微处理器为基础,采取控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。
sis大多数情况下指战略信息系统。战略信息系统(Strategic InformationSystem, SIS)就是在面向竞争的信息管理战略指引下,根据EDPS, MIS,DSS和OAS的基础上发展起来的。
区别一
SIS是“静态”系统。用于监视生产装置的运行状况,对产生异常工况快速进行一定程度的处理,故障出现的概率,使人和装置处于安全状态;在正常工况下,它自始至终监视装置的运行,系统输出不变,对生产过程不出现影响;在异常工况下,它那么,会按照预先设计的策略进行逻辑运算,使生产装置安全停车。
DCS是“变动”系统。用于过程变量连续进行检测、运算、控制(连续、顺序、间歇等),对生产过程变动控制,生产装置平稳运行,保证产品质量和产品。
区别二
SIS一定要测试潜在故障。
DCS可进行故障自动显示。
区别三
SIS维修时间很重要,弄不好就导致装置全线停车。
DCS对维修时间的长短的要求不算苛刻。
区别四
SIS永远不允许离线运行,不然生产装置将失去安全保护屏障。
DCS可以进行自动/手动切换。
区别五
SIS的可靠性、可用性要求比DCS严格。IEC61508 ISA S84.01强烈推荐SIS与DCS硬件独立设置。
DCS系统只做大多数情况下联锁、泵的开停、顺序等控制,安全级别要求不像SIS既然如此那,高。
区别是优化方式不一样。
dcs中文名称为“分类分割解耦”,主要应用于图像分割任务。sls中文名称为“根据加权最小二乘”,主要应用于模型和优化。
它们具有以下区别:
1.协议不一样
DCS(Distributed Control System,分布式控制系统):DCS是一种用于监控和控制工业过程的系统。它一般由分布在不一样位置的多个控制单元组成,这些单元通过互联网连接进行通信。
SLS(Service Level Agreement,服务级别协议):SLS是一种协议或契约,用于定义服务提供商和客户当中的服务级别和性能指标。SLS规定了服务提供商应该提供的服务质量、可用性、响应时间等方面的要求。
2.应用不一样
DCS用于实时监测和控制工业过程,比如化工厂、发电厂、水处理厂等。它具有数据采集、控制逻辑、报警管理等功能,并且还可以为不同的人群提供操作员界面来监视和操作过程。
SLS它一般包含了服务级别的约定、责任和补偿机制。SLS适用于各自不同的服务领域,比如云计算、互联网服务、软件开发等。
总结起来,DCS是一种用于工业过程监控和控制的系统,而SLS是定义服务级别和性能的协议。它们属于不一样的概念和应用领域。
dcs表示1个dcs,sls表示1个sⅠs。
是。sis全称是安全仪表系统是生产自动化系统中一个重要组成部分,按照使用工程和场合的不一样也分为fgs,mas,pas等。假设说dcs过程控制是常态,既然如此那,sis基本上就是变态,(也基本上等同于正逻辑与反逻辑)。他的功能就是保护现场运行安全,防止机毁人亡,详细达到主要还是看组态的连锁逻辑关系。
SIS系统和DCS系统处于生产装置的不一样安全层级,DCS的联锁属于生产途中常常使用的开关连锁或设备开始停止联锁,属于正常操作;SIS的联锁大多与人员及设备的安全联锁相关(特别是停车联锁),属于SIL级别确定严格的故障及事故联锁。两者性质和配置都不一样。
安全仪表系统(SIS)与分散控制系统(DCS)在工业生产途中分别起着不一样的作用。
1、DCS系统
(1)DCS用于过程连续测量、常见控制(连续、顺序、间歇等)、操作控制管理,保证生产装置平稳运行,
(2)DCS是“变动”系统,它自始至终对过程变量连续进行监测、运算和控制,对生产过程变动控制,保证产品质量和产量。
(3)DCS可以进行故障自动显示;DCS对维修时间的长短和要求不算苛刻;DCS可进行自动/手动切换。
(4)DCS系统只作大多数情况下联锁、电机的开停、顺序等控制,安全级别要求不像SIS既然如此那,高。
(5)DCS系统大多数情况下是由人机界面操作站、通信总线及现场控制站组成,DCS不含检测执行部分
(6)为了达到生产过程自动化,操作人员会常常改变DCS系统的一部分输出动作。
2、SIS系统
(1)SIS用于监测生产设置的运行状况,对产生异常工况快速进行一定程度的处理,使故障出现的概率降到最低,使人和装置处于安全状态。
(2)SIS是静态系统,在正常工况下,它自始至终监视装置的运行,系统输出不变,对生产过程不出现影响,在异常工况下,它那么,会按照着预先设计的策略进行逻辑运算,使生产装置安全停车。
(3)SIS一定要测试潜在故障;SIS维修时间很重要,严重的会导致装置全线停车;SIS系统永远不允许离线运行,不然生产装置将失去安全保护屏障。
(4)SIS与DCS相比,在可靠性、可用性上要求更严格,IEC 6150811,ISA S84.01强烈推荐SIS与DCS硬件独立设置。
(5)SIS系统是由传感器、逻辑解算器和最后单元3个部分组成。
(6)SIS系统平日是静默的不会发出动作,唯有联锁触发才会动作。
SIS是紧急停车系统(请不要说紧急刹车系统),在化工生产中广泛应用。
DCS是集散控制系统,在化工生产中广泛应用。
两个系统有各自的国标,相对来说SIS的逻辑比较简单,大多数情况下来说输入、输出信号基本以开关量为主,采样频率高于目前的平均水平,测量和控制的点都是化工生产系统中的咽喉部位。例如某高温高压反应容器假设控制系统DCS失灵,SIS检测到后自动执行切断进料和打开排空阀。
因为这个原因从逻辑上说SIS系统在正常生产情况下是不会起作用的。DCS在正常生产情况下是一直运作的。
另外DCS和SIS更多的是在功能上的区别,例如刚才我提到的高温高压反应容器,也可用另一套独立的DCS来执行紧急停车的任务,用于故障时自动执行切断进料和打开排空阀。因为现代DCS的蓬勃发展和进步越来越先行,其冗余性、可靠性、故障率都很好,只是不满足SIS某些严格的国标罢了。我个人觉得现有相当大一部分化工厂的SIS系统假设用独立的DCS也是完全可以胜任的。
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