精益的核心思想是什么持续改进一个填空题，如何做好精益管理工作

精益的核心思想是什么，持续改进一个填空题？

什么是精益管理？精益企业究竟是什么样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。

精益管理是精益生产理论的扩展是精益思想在企业各方面的深入应用，精益管理是以精益思想为详细指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方法和工作方法为目标的管理模式。 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的都活动。这些活动涵盖：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，还有产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以马上去除的不增值活动。精益思想将全部业务途中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方式是“价值流分析 Value Stream map Analysis”-第一按产品族为单位画出现目前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为开展精益思想最最重要，要优先集中精力的工具。

价值流并非从自己企业的内部启动的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。根据最后用户的观点全面的考察价值流、寻找整个过程的整体最好，尤其是推敲部门当中交接的过程，时常存在着更多的浪费。 “拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需时间得到需的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则因为生产和需求直接对应，消除了时间太早、过量的投入，而减少了非常多的库存和现场在制品，非常多的压缩了早一点期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户但凡是需，就可以马上进行设计、计划和制造出用户真正需的产品的能力，最后达到抛开预测，直接按用户的实质上需进行生产。

达到拉动的方式是实行 JIT 生产和单件流。 JIT 和单件流的达到最好采取单元布置，对原有的制造流程做深入透彻的改造。流动和拉动将使产品开发时间减少 百分之50、订货周期减少 75%、生产周期降低 百分之90，这对传统的改进来说简直是个奇迹。 奇迹的产生是因为上面说的 4 个原则相互作用的结果。改进的结果肯定是价值流动速度显著的提高。这样就一定要持续性地用价值流分析方式找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。Womack 又反复地阐述了精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程（涵盖设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、持续性进步的企业。由顾客确定产品价值结构

什么是精益企业，我们觉得，精益企业是把精益管理应用于企业全部方面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人努力追求持续改善，并达到经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。

如何做好精益管理？

答：1、选择要改进的重点流程

　　 精益生产方法不是一蹴而就的,它强调持续的改进。第一应该先选择重要的流程,力争把它建立成一条样板线。

　　2、画出价值流程图

　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方式。在绘制完现在状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个途中,更多的图标用来表示连续的流程,各自不同的类型的拉动系统,均衡生产还有缩短工装更改替换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

　　3、开展持续改进研讨会

　　精益远景图一定要付诸开展,不然规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。开展计划中涵盖什么(What),具体是什么时候(When)和谁来负责(Who),还在开展途中设立评审节点。这样,我们全体员工都参加到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的详细指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确开展该项目标具体是什么意图。持续改进生产流程的方式主要有以下几种:消除质量检测环节和返工情况;消除零件没有必要要的移动;消灭库存;合理的根据目前实际情况安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提升劳动利用率。

　　4、打造企业文化

　　虽说车间现场出现的显著改进,能引发这之后一系列企业文化变革,但是，假设想当然地觉得因为车间平面布置和生产操作方法上的改进,就可以自动建立和逐步递次推动积极的文化改变,这明显是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是一定要完成还是相辅相成的。不少项目标开展经验证明,项目成功的重点是公司领导要身体力行地把生产方法的改善和企业文化的演变结合起来。

　　传统企业向精益化生产方向转变,不是仅仅地采取对应的“看板”工具及先进的生产管理技术完全就能够完成,而一定要使我们全体员工的观念出现改变。精益化生产之故此，出现于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不一样。

　　5、推广到整个企业

　　精益生产利用各自不同的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是很小一部分或哪些工序。故此，,样板线的成功要推广到整个企业,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

　　总来说之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它为改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不可以增多价值的活动,提升劳动利用率,消灭浪费,根据顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需付出一定的代价,还有的时候，候还可能产生意想不到的问题。但是，,企业只要坚定不移走精益之路,相当大一部分在6个月内,有的甚至还不到3个月,完全就能够收回都改导致本,还享受精益生产带来的好处。

为您粘贴以下内容，如有详细问题再进行探讨： 精益生产开展步骤 　　

1、选择要改进的重点流程 　　精益生产方法不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

第一应该先选择重要的流程，力争把它建立成一条样板线。　　

2、画出价值流程图 　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方式。在绘制完现在状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个途中，更多的图标用来表示连续的流程，各自不同的类型的拉动系统，均衡生产还有缩短工装更改替换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。　　

3、开展持续改进研讨会 　　精益远景图一定要付诸开展，不然规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。开展计划中涵盖什么(What)，具体是什么时候（When）和谁来负责（Who），还在开展途中设立评审节点。这样，我们全体员工都参加到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的详细指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确开展该项目标具体是什么意图。持续改进生产流程的方式主要有以下几种：消除质量检测环节和返工情况；消除零件没有必要要的移动；消灭库存；合理的根据目前实际情况安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提升劳动利用率。　　

4、打造企业文化 　　虽说车间现场出现的显著改进，能引发这之后一系列企业文化变革，但是，假设想当然地觉得因为车间平面布置和生产操作方法上的改进，就可以自动建立和逐步递次推动积极的文化改变，这明显是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是一定要完成还是相辅相成的。不少项目标开展经验证明，项目成功的重点是公司领导要身体力行地把生产方法的改善和企业文化的演变结合起来。　　传统企业向精益化生产方向转变，不是仅仅地采取对应的“看板”工具及先进的生产管理技术完全就能够完成，而一定要使我们全体员工的观念出现改变。精益化生产之故此，出现于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不一样。　　

5、推广到整个企业 　　精益生产利用各自不同的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是很小一部分或哪些工序。故此样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。　　总来说之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它为改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不可以增多价值的活动，提升劳动利用率，消灭浪费，根据顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需付出一定的代价，还有的时候，候还可能产生意想不到的问题。但是企业只要坚定不移走精益之路，相当大一部分在6个月内，有的甚至还不到3个月，完全就能够收回都改导致本，还享受精益生产带来的好处。

精益管理的概念是什么？

精益管理就是要求企业以最小资源投入（涵盖人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽量多的价值，为顾客提供优质产品和及时的服务，提升顾客满意度。精益管理的目标就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，特别是要减少不可再生资源的投入和耗费，优质。“益”就是多产出经济效益，达到企业升级的目标，更精益求精。

作为一个食品企业，肯定是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提升企业运营效率，提高市场反应速度，提高企业核心竞争力”。

精益管理带给企业的益处

针对制造型企业来说，在以下方面已经有很多的实践证明是获取成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提升，各自不同的资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提升，各自不同的浪费减少、生产成本下降，企业利润增多。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在开展中得到提高，最后提高了企业的竞争力。针对服务型企业来说，提高企业内部流程效率，做到对顾客需求的迅速反应，可以缩短缩短从顾客需求出现到达到的过程时间，大大提升了顾客满意度，以此稳定和持续性扩展市场占有率。

注意的问题

(一)持之以恒的态度

精益管理的推行不是一朝一夕的事情，超级难在短时间内见到成效是一场持久战。不少企业的高层时常急于见到成效，一开头全力拥护精益观念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但是在推行的途中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就出现了怀疑态度，渐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。

(二)对人的态度

不少企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被当成附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺少支持和鼓励，不可以发挥人的主观能动性、协调性，长时间以往，渐渐的失去了企业的核心竞争力。

(三)优化范围

传统的大批量生产方法思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自己的内部管理。而有关企业，不管是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自己的利润，觉得降低成本最最重要，要优先集中精力的是降低采购成本，这个问题就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。

新的供应商的开发导致了生产途中产生同一批次的产品使用不一样厂家提供的零件，产品的可追溯性不可以保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是不是及时告知也是供应商管理中的难点。

企业找寻新的供应商进行比价采购，因为供应商的加工能力不一样，既然如此那，加工出来的零件质量也就参差不齐，这也肯定致使企业自己产品的直通率降低，生产成本变相增多。

(四)对待库存的态度

精益生产方法的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存默认为“浪费”，但它一个方面强调供应对生产的保证，另外一个方面强调对零库存的要求，但大多数情况下企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就产生了制品库存和成品库存，这个问题就导致生产成本的增多，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。

(五)质量观

在精益生产推行途中受传统质量观念的影响，把产生一定量的次品看成生产中的肯定结果，觉得这样的可能性性的质量问题出现是正常的。这个问题就致使了不合格品率居高不下，设备不可以满足工艺加工要求，可动率没办法提升。

精益管理就是要求企业以最小资源投入（涵盖人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽量多的价值，为顾客提供优质产品和及时的服务，提升顾客满意度。精益管理的目标就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，特别是要减少不可再生资源的投入和耗费，优质。“益”就是多产出经济效益，达到企业升级的目标，更精益求精。

作为一个食品企业，肯定是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提升企业运营效率，提高市场反应速度，提高企业核心竞争力”。

精益管理带给企业的益处

针对制造型企业来说，在以下方面已经有很多的实践证明是获取成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提升，各自不同的资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提升，各自不同的浪费减少、生产成本下降，企业利润增多。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在开展中得到提高，最后提高了企业的竞争力。针对服务型企业来说，提高企业内部流程效率，做到对顾客需求的迅速反应，可以缩短缩短从顾客需求出现到达到的过程时间，大大提升了顾客满意度，以此稳定和持续性扩展市场占有率。

注意的问题

(一)持之以恒的态度

精益管理的推行不是一朝一夕的事情，超级难在短时间内见到成效是一场持久战。不少企业的高层时常急于见到成效，一开头全力拥护精益观念的推广，会投入部分人力、物力和财力，但是在推行的途中发现越来越难，现场极容易反弹，于是就出现了怀疑态度，渐渐的失去了信心。中层管理者和员工是最先接触到这些问题的，而高层的态度直接决定他们的行动。

(二)对人的态度

不少企业过于强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被当成附属于岗位的“设备”，对员工的成长缺少支持和鼓励，不可以发挥人的主观能动性、协调性，长时间以往，渐渐的失去了企业的核心竞争力。

(三)优化范围

传统的大批量生产方法思维下，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自己的内部管理。而有关企业，不管是供应商还是经销商，则以对手相对待。企业过于强调自己的利润，觉得降低成本最最重要，要优先集中精力的是降低采购成本，这个问题就面临两个问题:供应商管理的问题和外购产品合格率的问题。

新的供应商的开发导致了生产途中产生同一批次的产品使用不一样厂家提供的零件，产品的可追溯性不可以保证。同时供应商内部的4M变更、工艺变更等是不是及时告知也是供应商管理中的难点。

企业找寻新的供应商进行比价采购，因为供应商的加工能力不一样，既然如此那，加工出来的零件质量也就参差不齐，这也肯定致使企业自己产品的直通率降低，生产成本变相增多。

(四)对待库存的态度

精益生产方法的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的一切库存默认为“浪费”，但它一个方面强调供应对生产的保证，另外一个方面强调对零库存的要求，但大多数情况下企业都会为了保证生产的供应建立一定的库存，于是就产生了制品库存和成品库存，这个问题就导致生产成本的增多，同时库存也掩盖了生产系统中的缺陷与问题。

(五)质量观

在精益生产推行途中受传统质量观念的影响，把产生一定量的次品看成生产中的肯定结果，觉得这样的可能性性的质量问题出现是正常的。这个问题就致使了不合格品率居高不下，设备不可以满足工艺加工要求，可动率没办法提升。

精益管理就是要求企业以最小资源投入（涵盖人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽量多的价值，为顾客提供优质产品和及时的服务，提升顾客满意度。精益管理的目标就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间，特别是要减少不可再生资源的投入和耗费，优质。“益”就是多产出经济效益，达到企业升级的目标，更精益求精。

作为一个食品企业，肯定是“以顾客需求为导向，深化改革，优化制度体系建设，完善成本控制模式，提升企业运营效率，提高市场反应速度，提高企业核心竞争力”。

精益管理带给企业的益处

针对制造型企业来说，在以下方面已经有很多的实践证明是获取成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提升，各自不同的资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提升，各自不同的浪费减少、生产成本下降，企业利润增多。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在开展中得到提高，最后提高了企业的竞争力。针对服务型企业来说，提高企业内部流程效率，做到对顾客需求的迅速反应，可以缩短缩短从顾客需求出现到达到的过程时间，大大提升了顾客满意度，以此稳定和持续性扩展市场占有率。

什么是精益管理，要注意什么？

1、精益管理来源自于丰田生产方法，麻省理工学院的两位教授在总结了丰田的做法形成了精益生产，然后又认真研究丰田，将丰田的DNA即精益思想加入这当中形成了精益思想。2、精益管理是在充分考虑企业经营原点，即为员工谋福利，为社会做奉献的基础上，通过全员参加改善，形成低成本，高收益的经营体制。在其做法上是全员参加改善，通过消除企业全部环节上的不增值的活动，来达到降低成本、缩短周期和改善质量的目标。3、开展逐步递次推动精益管理要注意以下几点：（1）经营的原点，即人为主体，以人为本

（2）造物育人，精益管理的开展是我们全体员工持续性修炼的过程

（3）开展途中一定要考虑如何强化基础管理，如何获取经营效益，如何系统化育人，如何建立持续改善机制。

精益管理的概念是什么？

精益管理是一种管理观念，旨在最大化价值、最小化浪费，以达到更高效、更灵活、更质量稳定的生产和服务。它主要涵盖以下哪些方面：

开展“精益生产”，让产品加工更高效和灵活，以消除浪费。

强调对员工的培训、激励和参加，以提升员工的责任感、创新能力和团队Team协作精神。

进行持续持续性的过程改善，持续性找寻优化方案，降低成本和提升质量。

专注于客户需求和满足客户的需求，把客户放在最重要的位置，改善产品或服务，以满足客户需求。

以数据和证据为基础做出决策，通过数据分析提升生产效率和品质。

是衍生自丰田生产方法的一种管理哲学。精益管理就是要求企业以最小资源投入，创造出尽量多的价值，为顾客提供优质产品和及时的服务，精益管理的目标就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

精益管理源自于精益生产（Lean Production）。精益管理是一种新的管理思想和方式论，其实质是利用最小的资源创造最大的价值。精益管理的核心观念是消除一切浪费和持续性改善，通过一系列的方式和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费出现时间、区域、过程和原因，进一步取得系统的减少浪费的方式，并使改进措施标准化来达到管理效率的提升。

单单就来说一下精益管理范围很大，不一样的的视角会有不一样的理解，就像画蛋一样每个人都只描绘了一个侧面，怎么描绘主要还是看你站在什么地方个的视角，针对精益管理有以下几种常见的解释：

精益管理是一种处理问题的方式。

精益管理是一种生产方法。

精益管理是一种企业经营的战略和思想。

精益管理是一种企业文化。

说的都对但听了还是不够明了，既然如此那，什么是精益管理呢？

用最通俗的说就是-用最少的资源，最短时间，帮企业达到最大的价值的一套思想与方式。

用生活中最简单，来说，各位考生都喜欢买物美价廉的商品，精益管理可以达到您的愿望，以此达到买家、卖家双受益，达到共赢。

什么是精益管理？

精益管理的精髓1.“精”-少投入、少消耗资源、少花时间，特别是要减少不可再生资源的投入和耗费，优质。 　　2.“益”-多产出经济效益，达到企业升级的目标。更，精益求精。 　　精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费情况。 　　在过去，精益思想时常被理解为简单的消除浪费，表现为不少企业在生产中提倡节约、提升效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是这只是要求“正确地做事”是一种片面的、危险的视角。而目前的精益思想，不仅要特别注意消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下持续性地消除浪费。 　　企业在全球化的背景下正面临着越来越激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

精益管理三大思维？

1.

第一个精益思维是,特别要注意关注变化成本,更要特别注意固定成本和隐性成本。 材料成本和劳务费属于变化成本的范畴,受特别要注意关注也是当然。但固定成本和隐性成本却长时间被小看,弱化了我们的竞争力,才是大问题。 什么叫固定成本?就是那些...

2.

第二个精益思维是,特别要注意关注资源价格,更要特别注意资源效率。 过去我们粗放发展,只清楚销售额,只清楚材料价格,工资上涨,对资源效率采用了...

3.

第三个精益思维是,特别要注意关注节流降本,更要特别注意开源增效。

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